在理想情况下，产品或服务的质量应该是完美的，没有任何缺陷。然而，在实际生产或服务过程中，质量缺陷是难以避免的。
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当产品发生质量缺陷时，如果没有及时发现和修复，它们会进入下游的过程中，导致成本的增加和质量问题的扩大。通常情况下，企业会采用建立检验过程防止产品或服务中存在缺陷。然而，检验本身并不会处理或修复任何问题，只是增加了成本而没有创造附加值。
质量融入于过程中强调在自己的过程中保证质量，即使发生缺陷也要防止其泄漏到后续过程中。在每个环节都要进行质量控制和质量管理，确保产品或服务在每个阶段都符合质量标准和要求。通过这种方式，质量问题可以在早期被发现和解决，避免其进一步扩大和影响整个过程。
质量融入于过程中的机制包括使用合适的工具和方法来识别和纠正质量问题，建立质量管理体系和流程，培训和提高员工的质量意识和技能，以及持续监控和改进质量。通过这些措施，企业可以最大限度地减少质量缺陷的发生和影响，并提高产品或服务的质量水平。
为了将质量融入到过程中，首先要明确定义每个过程保证的质量。 例如，在切割过程中要构建的特定零件的尺寸，在抛光过程中要构建的特定零件的精度和表面粗糙度。 必须在每个过程的作业指导书中明确哪些质量是保证的，并且每个过程的工人了解自己过程所保证的过程。
其次，不要将质量缺陷传递给后续流程。
有两种思维方式：防止缺陷的发生和防止缺陷的外流。
首先，优先考虑缺陷的预防。
例如：在小批量、多品种生产中，可以通过共享和参考过去类似产品的加工技术来提高准确性并防止错误。如果有人能够保证按照作业指导书和加工技术进行加工，那是最好的，但是有一些生产形式难以实现，例如小批量，高混合生产定制生产。 因此，防止缺陷外流很重要。
防止不良泄漏的关键如下：
1. 建立停止异常机制
这里的反常现象指是任何证据，证明质量不能通过自己的过程来保证。异常停止意味着机器检测到异常并自动停止。 例如，它检测到刀片工具损坏，自动停止处理并报告。
2. 异常且可停止
过程负责人检测到异常，停止生产并联系经理。 特别是在小批量、多品种的定制生产中，仅仅让机器自动判断并“停止异常”，往往很难保证所有质量。因此，重要的是不仅要提高管理人员，还要提高流程人员的“异常可以停止”的意识。
在引进丰田生产系统的量产线上，当流程经理检测到“停止、呼叫、等待”形式的异常（即使不确定它是否确实是异常），就会停止生产线并使用安灯系统报告异常的发生。
另一方面，为了使过程负责人能够发现异常并防止泄漏，必须要在过程中证明过程中应保证的质量每天都得到满足。
例如: 测量和记录由自己的过程处理的零件的尺寸是否在公差范围内。 通过这种方式，可以在测量过程中检测到尺寸不在公差范围内的缺陷以及标记和生锈等缺陷。
测量仪器的选择对于保证过程中的质量非常重要。例如，当保证百分位数范围内的质量时，使用千分尺而不是卡尺。此外，如果在一定程度上确定了尺寸模式，则可以通过使用量规来降低测量误差和测量速度。
例如：如果可以边看图纸、工艺设计、作业指导书、生产计划、生产结果、过去同类产品的加工诀窍等进行交流，就会大大降低不同解释的概率。通过这种方式，定期可视化信息并能够根据该信息进行通信是将质量融入流程的第一步。
日常可视化工具不仅使用图纸等纸质介质，还使用白板、计算机、平板电脑等。如今，还有易于查看、易于使用、价格合理的可视化 IT 工具。引入这样的工具是“将质量融入流程”的捷径。
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